BMW har startet seriefremstilling af batterier på sit nye anlæg i Irlbach-Straßkirchen. Fabrikken ligger syd for Regensburg i Bayern. Den bayerske ministerpræsident Markus Söder deltog i åbningen og fremhævede anlæggets betydning for industrien og elbilerne i regionen.
Byggeriet begyndte i april 2024. To og et halvt år senere er produktionen allerede en realitet. Stor efterspørgsel på BMWs Neue Klasse-modeller betyder, at fabrikken rampes hurtigere op end planlagt. Anlægget kører allerede i to skift, og BMW investerer omkring en milliard euro i det.
Batterier til den nye BMW i3
Fra start leverer Irlbach-Straßkirchen sjette generations højvoltsbatterier til fabrikken i München, hvor den nye BMW i3 bliver produceret. På sigt skal anlægget fungere som et centralt knudepunkt og forsyne flere tyske bilfabrikker med Gen6-batterier. Anlægget dækker et areal på cirka 60 hektar. De første batterier i før-serie blev fremstillet i marts 2026.
Ved fuld kapacitet skal omkring 1.600 medarbejdere arbejde på anlægget. Målet er at producere flere hundrede højvoltsbatterier om dagen fordelt på to produktionslinjer.
Planerne om fabrikken mødte oprindeligt modstand i lokalområdet. Det var først efter en borgerafstemning i september 2023, at vejen blev banet for etableringen. Allerede i foråret 2025 meddelte BMW, at den centrale produktionsbygning stod færdig som planlagt, og at installationen af produktionsudstyr kunne begynde.
Ny teknologi med 800 volt og store celler
Produktionsstarten er en del af den bredere Gen6-teknologi til Neue Klasse. For første gang bruger BMW en 800-volt-arkitektur og store cylindriske celler med en diameter på 46 millimeter. Ifølge BMW giver de nye celler omkring 20 procent højere energitæthed end de tidligere prismatiske celler.
Cellerne integreres direkte i højvoltsbatteriet efter cell-to-pack-princippet. Selve batterihuset bliver en del af bilens struktur gennem pack-to-open-body-princippet. BMW oplyser, at Gen6-teknologien giver hurtigere opladning og længere rækkevidde end den tidligere Gen5.
Produktionen er stærkt automatiseret. På et produktionsareal på omkring 50.000 kvadratmeter anvendes 500 robotter. Under fremstillingen af hver batteripakke registreres mere end 3.500 datapunkter, som overvåges i realtid. AI-baserede systemer analyserer dataene og skal sikre kvaliteten i processen.
Global strategi for lokal batteriproduktion
BMW følger en global strategi, hvor batteriproduktion placeres tæt på bilfabrikkerne. Ud over Irlbach-Straßkirchen opføres eller er allerede etableret nye samlefabrikker i Debrecen, Shenyang, Woodruff og San Luis Potosí.
Battericellerne selv køber BMW fra eksterne producenter. På fabrikken bliver cellerne kontrolleret, samlet i moduler, forbundet til kølere og derefter svejset. En skumningsproces binder komponenterne sammen mekanisk og øger stabilitet og beskyttelse. Til sidst gennemgår hver højvoltsbatteri en grundig slutkontrol.
BMW ønsker også at forbedre sit CO2-aftryk gennem materialevalg. Gen6-cellerne indeholder sekundære materialer af kobolt, lithium og nikkel. Ifølge BMW bruges vedvarende energi i fremstillingen af anode- og katodematerialer samt i selve cellefremstillingen. Det skal reducere CO2-udledningen per watt-time med omkring 33 procent sammenlignet med Gen5.
Op til 906 kilometers rækkevidde
Den nye BMW i3 får i første omgang et batteri på 108,7 kWh fra den nedrebayerske fabrik. For i3 50 xDrive oplyser BMW en WLTP-rækkevidde på op til 906 kilometer. Takket være 800-volt-teknologi og DC-lynladning på op til 400 kW kan bilen hente op til 423 kilometers rækkevidde på blot ti minutter. Modellen understøtter desuden bidirektional opladning, og ejere kan allerede nu finde den rette ladeboks til BMW i3 med mulighed for refusion.
Fabrikken er en del af et større bayersk batterinetværk. Udvikling og pilotproduktion sker blandt andet i Parsdorf, Hallbergmoos og BMWs forsknings- og innovationscenter i München. I nærliggende Salching har BMW desuden siden udgangen af 2025 drevet et kompetencecenter for direkte genbrug af battericeller og produktionsrester.
